本發(fā)明涉及一種翅片管原料（基）管的生產(chǎn)工藝，尤其涉及到一種軋制整體型翅片管用無(wú)縫鋼管的生產(chǎn)工藝。

　　背景技術(shù)：

　　整體型翅片管相對(duì)于目前較**也是采用*多的換熱管元件——串片式、纏繞式和纏繞焊接式等各種翅片管，在 防腐性能（Anti-corrosion）、 耐磨性能（Anti-wear） 、 低的接觸熱阻(lower contact resistance) 、 高的穩(wěn)定性（Higher Stability） 和 防積灰能力等方面，有著顯著的優(yōu)越性。

　　現(xiàn)有整體型翅片管的軋制生產(chǎn)線中，均使用普通冷拔厚壁無(wú)縫鋼管。存下面幾個(gè)問(wèn)題：1. 尺寸公差

　　滿足現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的普通冷拔厚壁無(wú)縫鋼管，由于尺寸公差大，特別是“偏心”指標(biāo)偏差大，容易造成軋出的翅片管基管壁厚（S）尺寸周向偏差大、翅片管翅片高度（H）周向、軸向不一致等缺陷。從而導(dǎo)致：

　　1）軋制后翅片管直線度（目前無(wú)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)）差，且為不可逆，影響安裝、制作換熱器的精度；

　　2）加大了翅片管換熱性能周向差，影響換熱效能的一致性；

　　3）翅片管的承壓能力是由*小基管壁厚（S）決定的，尺寸偏差大將減少其承壓能力，安全系數(shù)降低，嚴(yán)重時(shí)易出現(xiàn)*小壁厚處泄漏、爆炸等設(shè)備、安全事故，造成巨大的損失。

　　2. 工藝缺陷及組織性能

　　由于翅片管是通過(guò)軋制擠壓成型的，翅片的H/b比值大，存在著劇烈的變形，造成翅片的組織惡化趨勢(shì)大，易形成非平衡組織，特別是采用中、高碳、合金鋼等材質(zhì)生產(chǎn)時(shí)，組織惡化更加嚴(yán)重，會(huì)影響成品翅片管的實(shí)物質(zhì)量。這就要求原料無(wú)縫鋼管本身要有好的組織基礎(chǔ)和實(shí)物質(zhì)量。

　　1）現(xiàn)有的冷拔生產(chǎn)無(wú)縫鋼管方式中，為了降低成本，過(guò)多地采用了“空拔”工藝，易出現(xiàn)厚壁無(wú)縫鋼管內(nèi)壁的“裂紋”缺陷，這種缺陷即使使用渦流、超聲等探傷方法也不能檢出。

　　這種缺陷在軋制翅片管過(guò)程中進(jìn)一步擴(kuò)大，當(dāng)成品翅片管壓力試驗(yàn)不能檢出時(shí)，造成了用這種翅片管制作的換熱器存在著潛在的泄漏與爆炸的風(fēng)險(xiǎn)；

　　2）現(xiàn)行的原料無(wú)縫鋼管交貨方式為完全退火（≧900℃）狀態(tài)，在軋制翅片管前又經(jīng)過(guò)

　　加熱到1200℃左右，重復(fù)高溫加熱易出現(xiàn)材料的晶粒粗大、組織疏松、表面脫碳等缺陷，在劇烈的擠壓變形中形成翅片表面“裂紋”缺陷，而造成廢品；當(dāng)這種“裂紋”缺陷存在于內(nèi)表面時(shí)，用這種翅片管制作的換熱器存在著潛在的泄漏與爆炸的風(fēng)險(xiǎn)。

　　技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

　　本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種消除厚壁管的“裂紋”、整體型翅片管質(zhì)量、精度提高，組織性能穩(wěn)定，制作的換熱器的安全性能得以進(jìn)一步提高，消除了潛在的泄漏與爆炸的隱患，延長(zhǎng)了換熱器的使用壽命周期軋制整體型翅片管用無(wú)縫鋼管的生產(chǎn)工藝。

　　為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種軋制整體型翅片管用無(wú)縫鋼管的生產(chǎn)工藝，其特征在于：該生產(chǎn)工藝包括如下步驟：

　　步驟1：原料管坯基礎(chǔ)處理；

　　將原料管坯采用鋸床鋸斷，管坯長(zhǎng)度依據(jù)成品管設(shè)定長(zhǎng)度決定，再通過(guò)自動(dòng)定心機(jī)對(duì)管坯進(jìn)行冷定心處理，管坯上打出定心孔，所述定心孔直徑為1/3管坯直徑，定心孔長(zhǎng)度為 10-15 mm；

　　步驟2：加熱處理；

　　經(jīng)過(guò)定心處理后將管坯送入連續(xù)式加熱爐中加熱，根據(jù)管坯規(guī)格不同設(shè)定加熱溫度不同，若10鋼或/和20鋼，加熱溫度設(shè)定為1220±15℃，若35鋼或/和45鋼或/和合金鋼，加熱溫度設(shè)定為1200±15℃，通過(guò)實(shí)時(shí)檢測(cè)裝置對(duì)加熱溫度進(jìn)行實(shí)時(shí)檢測(cè)，采用閉環(huán)自動(dòng)設(shè)備自動(dòng)控制爐內(nèi)溫度，使其管坯溫度均勻，所述閉環(huán)自動(dòng)設(shè)備控制精度為±15 ℃；

　　步驟3：穿孔軋制加工；

　　采用穿孔機(jī)對(duì)加熱后管進(jìn)行穿孔加工，穿孔機(jī)軋輥向同一方向旋轉(zhuǎn)，圓管坯進(jìn)入軋輥后，一方面被金屬與軋輥之間的摩擦力帶動(dòng)，作反軋輥旋轉(zhuǎn)方向的旋轉(zhuǎn)，管坯又沿軸向移動(dòng)，呈螺旋運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，穿孔后制出毛管，毛管壁厚偏差≦0.3 mm；

　　步驟4：拔制處理；

　　根據(jù)鋼管規(guī)格不同，鋼管冷拔道次數(shù)不同，利用冷拔機(jī)將鋼管以強(qiáng)力拉拔的方式拔成比原鋼管直徑小的冷拔鋼管，鋼管進(jìn)行多次冷拔，為消除拔制應(yīng)力，在冷拔道次之間設(shè)定退火工序，退火處理后，鋼管通過(guò)襯芯拔制形成成品道次，在襯芯拔制中鋼管成品減壁量≧0.3mm，鋼管成品直徑公差≦±0.1mm，壁厚公差≦±0.2mm ，壁厚周向偏差≦0.2mm；

　　步驟5：成品管去應(yīng)力退火；

　　拔制到成品尺寸的鋼管后，在連續(xù)式輥底爐中進(jìn)行去應(yīng)力退火，退火溫度≦700℃，在爐時(shí)間為20-25 min；

　　步驟6：精整；

　　經(jīng)去應(yīng)力退火后的成品管，送入精整區(qū)，進(jìn)行矯直、鋸切頭尾和成品檢驗(yàn)，檢驗(yàn)鋼管尺寸規(guī)格、內(nèi)外表面質(zhì)量和渦流探傷，合格品入庫(kù)包裝。

　　優(yōu)選地，所述原料管坯鋼基材料為碳素鋼、合金鋼、不銹鋼、有色金屬材料。

　　優(yōu)選地，步驟4中，襯芯道次數(shù)≧2，空拔道次數(shù)≦1。

　　與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有下列優(yōu)點(diǎn)：

　　經(jīng)過(guò)定心處理后將管坯送入連續(xù)式加熱爐中加熱，根據(jù)管坯規(guī)格不同設(shè)定加熱溫度不同，若10或/和20鋼，加熱溫度設(shè)定為1220±15℃，若35或/和45或/和合金鋼，加熱溫度設(shè)定為1200±15℃，通過(guò)實(shí)時(shí)檢測(cè)裝置對(duì)加熱溫度進(jìn)行實(shí)時(shí)檢測(cè)，采用閉環(huán)自動(dòng)設(shè)備自動(dòng)控制爐內(nèi)溫度，使其管坯溫度均勻，所述閉環(huán)自動(dòng)設(shè)備控制精度為±15 ℃，該穿孔工藝可以保證管坯穿出的毛管具有非常好的壁厚周向偏差精度，可以達(dá)到≦0.3mm；

　　利用冷拔機(jī)將鋼管以強(qiáng)力拉拔的方式拔成比原鋼管直徑小的冷拔鋼管，鋼管進(jìn)行多次冷拔，為消除拔制應(yīng)力，在冷拔道次之間設(shè)定退火工序，退火處理后，鋼管通過(guò)襯芯拔制形成成品道次，在襯芯拔制中鋼管成品減壁量≧0.3mm，鋼管成品直徑公差≦±0.1mm，壁厚公差≦±0.2mm ，壁厚周向偏差≦0.2mm，該冷拔工藝可以消除厚壁管的“裂紋”缺陷；

　　成品道次采用低溫的去應(yīng)力退火，可以避免鋼管重復(fù)高溫加熱易出現(xiàn)的金相組織晶粒粗大、表面脫碳等缺陷；

　　采用該工藝能夠可以提供高精度的軋制翅片管用原料無(wú)縫鋼管，壁厚偏差≦0.2 mm ；該工藝技術(shù)方案生產(chǎn)的無(wú)縫鋼管軋制出的整體型翅片管質(zhì)量、精度提高，組織性能穩(wěn)定，制作的換熱器的安全性能得以進(jìn)一步提高，消除了潛在的泄漏與爆炸的隱患，延長(zhǎng)了換熱器的使用壽命周期。

　　附圖說(shuō)明

　　圖1為本發(fā)明軋制整體型翅片管用無(wú)縫鋼管的生產(chǎn)工藝的流程圖。

　　具體實(shí)施方式

　　如圖1所示，軋制整體型翅片管用無(wú)縫鋼管的生產(chǎn)工藝，該生產(chǎn)工藝包括如下步驟：

　　原料管準(zhǔn)備穿孔前管坯必須使用鋸床鋸斷，鋸斷長(zhǎng)度依據(jù)成品管工藝長(zhǎng)度決定；鋸斷后的管坯，須在自動(dòng)定心機(jī)（鉆床）上進(jìn)行冷定心，打出定心孔，所述定心孔直徑為1/3管坯直徑，定心孔長(zhǎng)度為 10-15 mm；

　　經(jīng)過(guò)定心處理后將管坯送入連續(xù)式加熱爐中加熱，根據(jù)管坯規(guī)格不同設(shè)定加熱溫度不

　　同，若10或/和20鋼，加熱溫度設(shè)定為1220±15℃，若35或/和45低合金鋼，加熱溫度設(shè)定為1200±15℃，通過(guò)實(shí)時(shí)檢測(cè)裝置對(duì)加熱溫度進(jìn)行實(shí)時(shí)檢測(cè)，采用閉環(huán)自動(dòng)設(shè)備自動(dòng)控制爐內(nèi)溫度，使得管坯溫度均勻，所述閉環(huán)自動(dòng)設(shè)備控制精度為±15 ℃；

　　采用穿孔機(jī)對(duì)加熱后管進(jìn)行穿孔加工，穿孔機(jī)軋輥向同一方向旋轉(zhuǎn)，圓管坯進(jìn)入軋輥后，一方面被金屬與軋輥之間的摩擦力帶動(dòng)，作反軋輥旋轉(zhuǎn)方向的旋轉(zhuǎn)，管坯又沿軸向移動(dòng)，呈螺旋運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，穿孔后制出毛管，毛管壁厚偏差≦0.3 mm，穿孔軋制工藝按軋制表選擇工模具及調(diào)整，可以得到壁厚偏差≦0.3 mm的高質(zhì)量毛管。

　　根據(jù)管規(guī)格不同，鋼管冷拔道次數(shù)不同，利用冷拔機(jī)將鋼管以強(qiáng)力拉拔的方式拔成比原鋼筋直徑小的冷拔鋼管，鋼管進(jìn)行多次冷拔，用于提高鋼管強(qiáng)度；在冷拔道次之間設(shè)定退火工序，退火處理后，鋼管通過(guò)襯芯拔制形成成品道次，在襯芯拔制中鋼管成品減壁量≧0.3mm，鋼管成品批量生產(chǎn)可達(dá)精度：鋼管成品直徑公差≦±0.1mm，壁厚公差≦±0.2mm ，壁厚周向偏差（S1-S2）≦0.2mm，按工藝要求，合理安排冷拔道次數(shù)，道次之間安排退火工序。

　　去應(yīng)力退火：拔制到成品尺寸的鋼管后，在連續(xù)式輥底爐中進(jìn)行去應(yīng)力退火，退火溫度≦700℃，在爐時(shí)間為20-25 min；

　　精整：經(jīng)去應(yīng)力退火后的成品管，送入精整區(qū)，進(jìn)行矯直、鋸切頭尾和成品檢驗(yàn)，檢驗(yàn)鋼管尺寸規(guī)格、內(nèi)外表面質(zhì)量和渦流探傷，合格品入庫(kù)包裝。

　　上述工藝可以提供高精度的軋制翅片管用原料無(wú)縫鋼管，壁厚偏差≦0.2 mm ；可以消除厚壁管的“裂紋”缺陷；解決重復(fù)高溫加熱管材的金相組織晶粒粗大、表面脫碳等缺陷；該工藝技術(shù)方案生產(chǎn)的無(wú)縫鋼管軋制出的整體型翅片管質(zhì)量、精度提高，組織性能穩(wěn)定，制作的換熱器的安全性能得以進(jìn)一步提高，消除了潛在的泄漏與爆炸的隱患，延長(zhǎng)了換熱器的使用壽命周期。

　　以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。