1.本發明涉及制冷技術領域，特別是涉及一種翅片換熱器的制造方法。背景技術：2.現有的換熱器多采用u型銅管嵌套在金屬熱翅片上，由于銅管與金屬翅片接觸，制冷劑在銅管中流動的同時能夠實現熱交換功能。3.在該類型換熱器的生產過程中，由于銅管具備多次彎曲，在裝配時，需要將銅管的直管段與彎曲段分開裝配，具體地，金屬翅片上開設有穿管孔，先將銅管的直管段穿設于穿管孔，再將銅管的彎曲段與各直管段焊接，從而完成裝配。由于彎曲段與直管段之間存在焊點，管內流體可能會在焊點處泄露，從而影響換熱效率。4.相關技術中，為解決上述問題，提出了一種新的換熱器生產方法，將筆直狀的金屬管穿設于翅片組上的同一穿管孔組后，對金屬管的前端進行彎曲并往回穿設于翅片組上的另一穿管孔組，如此循環，使得金屬管上彎曲段與直管段一體成型，可有效防止金屬管漏液。但是由于金屬管的強度較弱，在對金屬管進行彎曲時，金屬管的管壁會在彎曲時向金屬管內部彎折，即金屬管的管壁發生對折，對折的金屬管管壁很難舒展，在對折處流體很難流通，從而影響成品翅片換熱器的使用性能。技術實現要素：5.本發明旨在至少解決現有技術中存在的技術問題之一。為此，本發明提出一種翅片換熱器的制造方法，其可以防止金屬管的管壁發生對折。6.根據本發明實施例的翅片換熱器的制造方法，包括以下步驟：將圓形的金屬管的管壁向金屬管的內部擠壓，以提高金屬管的彎曲能力；將若干金屬翅片沿同一方向排列設置成翅片組；其中，任一金屬翅片上設置有至少兩個穿管孔，且翅片組中位置相對應的穿管孔共同形成一穿管孔組，翅片組形成有至少兩組穿管孔組；將擠壓后的金屬管的前端依次穿過一組穿管孔組中的穿管孔；將金屬管已穿設在金屬翅片上的部分進行固定，將金屬管的前端彎曲并往回依次穿過另一組穿管孔組中的穿管孔；其中，當穿管孔組大于兩組時，重復本步驟，直至所有的穿管孔組均完成穿管；對穿設完畢的金屬管進行脹管處理；直至金屬管的管壁完全舒展，并擠壓穿管孔的孔壁。7.根據本發明實施例的翅片換熱器的制造方法，至少具有如下有益效果：8.通過將筆直狀的金屬管穿設于翅片組上的同一穿管孔組后，對金屬管的前端進行彎曲并往回穿設于翅片組上的另一穿管孔組，如此設置，使得金屬管上彎曲段與直管段之間一體成型，二者之間無需通過焊接連接，從而避免金屬管上彎曲段與直管狀之間存在焊點，可有效防止使用時金屬管出現漏液的情況出現。并且，在穿管之前將圓形金屬管的管壁向內擠壓，以使擠壓后的金屬管的管壁到金屬管中心的距離小于未被擠壓的圓形金屬管的直徑，這樣，在彎曲金屬管時，位于彎曲中性面兩側的金屬管的管壁到中性面的距離縮小，以增強金屬管的彎曲性能，減小位于中性面兩側的金屬管的變形量，從而防止金屬管的管壁向金屬管內部彎折而出現管壁對折問題，從而在后續脹管時，金屬管的管壁能夠完全舒展，使得金屬管的彎折段能夠順暢流通流體。9.根據本發明一些實施例的翅片換熱器的制造方法，將圓形的金屬管的管壁向金屬管的內部擠壓，包括以下步驟：10.用若干成對設置的壓管輪在金屬管的相對兩側向內側擠壓金屬管的管壁；其中，壓管輪的輪緣面上設置有用于擠壓金屬管的壓合面，壓合面平滑設置，且成對設置的兩個壓管輪上的兩個壓合面之間的距離小于待壓金屬管的直徑。11.根據本發明一些實施例的翅片換熱器的制造方法，至少兩對壓管輪一起構成一壓管組件，壓管組件沿預設的走管路徑設置有多組，且位于前側的壓管組件中的各個壓合面之間圍合形成的區域為**區域，位于后側的壓管組件中的各個壓合面之間圍合形成的區域為第二區域，并且第二區域在垂直于預設的走管路徑的平面上的投影，位于**區域在垂直于預設的走管路徑的平面上的投影的內部；12.其中，用若干成對設置的壓管輪在金屬管的相對兩側向內側擠壓金屬管的管壁，包括有以下步驟：13.將金屬管沿預設的走管路徑依次通過各個壓管組件，以通過多個壓管組件對金屬管進行多次擠壓加工。14.根據本發明一些實施例的翅片換熱器的制造方法，每一壓管組件均包括兩個位于預設的走管路徑豎直方向上相對兩側的豎向壓管輪，和兩個位于預設的走管路徑水平方向上相對兩側的橫向壓管輪。15.根據本發明一些實施例的翅片換熱器的制造方法，壓管組件設置有兩組，橫向壓管輪的輪緣面上設置有壓合部，壓合部在遠離橫向壓管輪中心的一側設置有呈弧形且中部向外凸出的壓合面；沿預設的走管路徑，位于*前側的豎向壓管輪上的壓合面為中部向內凹陷的弧形面且沿預設的走管路徑，位于*后側的豎向壓管輪上的壓合面圍設形成截面為c型的壓合槽，以使得金屬管經過兩組壓管組件的壓制后其橫截面的內外輪廓均呈工字型。16.根據本發明一些實施例的翅片換熱器的制造方法，將若干金屬翅片沿同一方向排列設置成翅片組，包括以下步驟：17.在翅片組周圍設置固定裝置，以固定翅片組中的金屬翅片。18.根據本發明一些實施例的翅片換熱器的制造方法，將金屬管的前端彎曲并往回依次穿過另一組穿管孔組中的穿管孔，包括以下步驟：19.將金屬管的前端彎曲；20.將彎曲后的金屬管的前端往回并穿向另一組穿管孔組；21.待金屬管的前端再次穿過穿管孔組后，拉動金屬管的前端，使金屬管的彎曲半徑逐漸縮小。22.根據本發明一些實施例的翅片換熱器的制造方法，將金屬管的前端彎曲并往回依次穿過另一組穿管孔組中的穿管孔，還包括以下步驟：23.在金屬管的彎曲處，并且位于金屬翅片的相鄰兩個穿管孔之間設置**模具，以控制金屬管的彎曲半徑。24.根據本發明一些實施例的翅片換熱器的制造方法，對穿設完畢的金屬管進行脹管處理，包括以下步驟：25.對金屬管內部施加高壓流體以使金屬管膨脹，直至金屬管的管壁完全舒展，并擠壓金屬翅片上的穿管孔的孔壁。26.根據本發明一些實施例的翅片換熱器的制造方法，對穿設完畢的金屬管進行脹管處理，還包括以下步驟：27.在金屬管的彎曲處設置第二模具，第二模具上設置有用于容納金屬管上彎曲段的型腔，第二模具用以容納金屬管彎曲段。28.本發明的附加方面和優點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發明的實踐了解到。附圖說明29.本發明的上述和/或附加的方面和優點從結合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：30.圖1為本發明實施例的翅片換熱器的結構示意圖；31.圖2為圖1中翅片換熱器的另一視角的結構示意圖；32.圖3為本發明實施例中金屬管穿設于一組穿管孔組時的示意圖；33.圖4為本發明實施例中金屬管前端彎曲時的示意圖；34.圖5為本發明實施例中金屬管前端彎曲時半徑逐漸變小的示意圖；35.圖6為本發明實施例中金屬管**次彎曲并再次穿設于另外一組穿管孔組中的示意圖；36.圖7為本發明實施例中第二模具的結構示意圖；37.圖8為本發明實施例中在金屬管彎曲段設置第二模具的示意圖；38.圖9為圖2中金屬翅片的結構示意圖；39.圖10為本發明實施例中金屬管的橫截面圖；40.圖11為本發明另一實施例中金屬管的橫截面圖；41.圖12為本發明另一實施例中金屬管的橫截面圖；42.圖13為本發明中用到的壓管裝置的結構示意圖；43.圖14為圖13中壓管裝置另一視角的結構示意圖；44.圖15為圖14中沿a-a截面的剖視圖；45.圖16為圖14中沿b-b截面的剖視圖。46.附圖標記：47.翅片組100；金屬翅片110；穿管孔111；凸起112；金屬管200；**模具300；第二模具400；型腔410；卡箍500；橫向壓管輪600；豎向壓管輪700；**區域800；第二區域900。具體實施方式48.下面詳細描述本發明的實施例，實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發明，而不能理解為對本發明的限制。49.在本發明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、左、右、前、后等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。50.在本發明的描述中，如果有描述到**、第二只是用于區分技術特征為目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特征的數量或者隱含指明所指示的技術特征的先后關系。51.本發明的描述中，除非另有明確的限定，設置、安裝、連接等詞語應做廣義理解，所屬技術領域技術人員可以結合技術方案的具體內容合理確定上述詞語在本發明中的具體含義。52.以下參照附圖1至附圖10，描述本發明實施例的翅片換熱器的制造方法。53.參照圖1、圖3和圖4，本實施例的翅片換熱器的制造方法，包括以下步驟：將圓形的金屬管200的管壁向金屬管200的內部擠壓，以提高金屬管200的彎曲能力；將若干金屬翅片110沿同一方向排列設置成翅片組100；其中，任一金屬翅片110上設置有至少兩個穿管孔111，且翅片組100中位置相對應的穿管孔111共同形成一穿管孔組，翅片組100形成有至少兩組穿管孔組；將擠壓后的金屬管200的前端依次穿過一組穿管孔組中的穿管孔111；將金屬管200已穿設在金屬翅片110上的部分進行固定，將金屬管200的前端彎曲并往回依次穿過另一組穿管孔組中的穿管孔111；其中，當穿管孔組大于兩組時，重復本步驟，直至所有的穿管孔組均完成穿管；對穿設完畢的金屬管200進行脹管處理；直至金屬管200的管壁完全舒展，并擠壓穿管孔111的孔壁。54.通過將筆直狀的金屬管200穿設于翅片組100上的同一穿管孔組后，對金屬管200的前端進行彎曲并往回穿設于翅片組100上的另一穿管孔組，如此設置，使得金屬管200上彎曲段與直管段之間一體成型，二者之間無需通過焊接連接，從而避免金屬管200上彎曲段與直管狀之間存在焊點，可有效防止使用時金屬管200出現漏液的情況出現。并且，在穿管之前將圓形金屬管200的管壁向內擠壓，以使擠壓后的金屬管200的管壁到金屬管200中心的距離小于未被擠壓的圓形金屬管200的直徑，這樣，在彎曲金屬管200時，位于彎曲中性面兩側的金屬管200的管壁到中性面的距離縮小，以增強金屬管200的彎曲性能，減小位于中性面兩側的金屬管200的變形量，從而防止金屬管200的管壁向金屬管200內部彎折而出現管壁對折問題，從而在后續脹管時，金屬管200的管壁能夠完全舒展，使得金屬管200的彎折段能夠順暢流通流體。55.具體地，金屬管200材質為銅，金屬翅片110的材質為鋁。56.可以理解的是，銅具有一定的延展性，因此被擠壓變形后的金屬管200能夠在外力的作用下發生脹管，金屬管200的管壁會舒展成橫截面的內外輪廓線為圓形的結構。外力可以是流通在金屬管200內部的高壓流體對管壁產生的擠壓力。57.可以理解的是，金屬管200的橫截面中管壁的外周長等于或小于穿管孔111的內周長。以使金屬管200的管壁能夠完全舒展。當金屬管200的橫截面中管壁的外周長等于穿管孔111的內周長時，在金屬管200的管壁完全舒展后，管壁能夠正好貼合穿管孔111的孔壁，為了金屬管200能夠更充分地接觸穿管孔111，可以對完全舒展的金屬管200繼續脹管，以使金屬管200的管壁擠壓穿管孔111的孔壁。當金屬管200的橫截面中管壁的外周長小于穿管孔111的內周長時，在金屬管200的管壁完全舒展后，管壁與穿管孔111之間還有一定的間隙，但是由于金屬管200的管壁具有一定的延展性，因此可以繼續對金屬管200進行脹管處理，以使金屬管200的管壁擠壓穿管孔111的孔壁。58.可以理解的是，關于金屬管200的穿管。在穿管前，金屬管200為具備一定長度的直管，在**次將金屬管200穿設于翅片組100上的同一穿管孔組后，將金屬管200的前端彎曲并往回穿設于翅片組100上的另一穿管孔組；需要注意的是，當翅片組100上穿管孔組的數量大于兩組時，重復上述操作步驟直至所有穿管孔組均完成穿管作業。進一步地，在穿管操作過程中，可以采用手工彎曲，也可以采用機器彎曲，具體操作方式并不以此為限。59.可以理解的是，將圓形的金屬管200的管壁向金屬管200的內部擠壓，包括以下步驟：60.用若干成對設置的壓管輪在金屬管200的相對兩側向內側擠壓金屬管200的管壁；其中，壓管輪的輪緣面上設置有用于擠壓金屬管200的壓合面，壓合面平滑設置，且成對設置的兩個壓管輪上的兩個壓合面之間的距離小于待壓金屬管200的直徑。61.當金屬管200沿預設的走管路徑移動時，壓合面會接觸并擠壓金屬管200的管壁，以使金屬管200的管壁受擠壓變形，以縮小金屬管200管壁到金屬管200彎曲時的中性面之間的距離，從而在金屬管200彎曲時，金屬管200靠近彎曲方向內側的管壁的壓縮量相對減小，以防止金屬管200靠近彎曲方向內側的管壁出現對折的現象。并且，壓合面的外表面平滑設置，使得金屬管200的管壁能夠在彎曲部分平滑變形，從而在后續脹管時，使得金屬管200可以完全舒展。62.可以理解的是，至少兩對壓管輪一起構成一壓管組件，壓管組件沿預設的走管路徑設置有多組，且位于前側的壓管組件中的各個壓合面之間圍合形成的區域為**區域800，位于后側的壓管組件中的各個壓合面之間圍合形成的區域為第二區域900，并且第二區域900在垂直于預設的走管路徑的平面上的投影，位于**區域800在垂直于預設的走管路徑的平面上的投影的內部；63.其中，用若干成對設置的壓管輪在金屬管200的相對兩側向內側擠壓金屬管200的管壁，包括有以下步驟：64.將金屬管200沿預設的走管路徑依次通過各個壓管組件，以通過多個壓管組件對金屬管200進行多次擠壓加工。65.通過這樣設置，可以使得通過壓管組件的金屬管200逐漸收縮，以避免壓管輪過度擠壓金屬管200，使得金屬管200的管壁破裂。66.可以理解的是，每一壓管組件均包括兩個位于預設的走管路徑豎直方向上相對兩側的豎向壓管輪700，和兩個位于預設的走管路徑水平方向上相對兩側的橫向壓管輪600。67.這樣設置，使得擠壓變形后的金屬管200的橫截面呈對稱圖形，在后續將高壓流體通過金屬管200內部時，金屬管200的管壁能夠均勻地膨脹。68.可以理解的是，壓管組件設置有兩組，橫向壓管輪600的輪緣面上設置有壓合部，壓合部在遠離橫向壓管輪600中心的一側設置有呈弧形且中部向外凸出的壓合面；沿預設的走管路徑，位于*前側的豎向壓管輪700上的壓合面為中部向內凹陷的弧形面且沿預設的走管路徑，位于*后側的豎向壓管輪700上的壓合面圍設形成截面為c型的壓合槽，以使得金屬管200經過兩組壓管組件的壓制后其橫截面的內外輪廓均呈工字型。69.具體地，關于c型的定義，在豎向壓管輪700豎直方向的截面上的輪廓為由兩段豎直線，一段水平線和兩段圓弧過渡線構成的c字形。70.結合圖10，具體地，依次經過上述兩組壓管組件后，金屬管200的橫截面的內外輪廓均為工字形。71.當然也可以通過改變成對設置的壓管輪的數量、位置以及壓管輪上的壓合面的形狀來改變擠壓后的金屬管200的橫截面的輪廓的形狀。例如使得金屬管200的橫截面為圖11、圖12所示的形狀。72.可以理解的是，將若干金屬翅片110沿同一方向排列設置成翅片組100，包括以下步驟：在翅片組100周圍設置固定裝置，以固定翅片組100中的金屬翅片110。73.結合圖2，具體地，翅片組100包括多片金屬翅片110，并且，金屬翅片110由于材料特性，其質地較軟，因此，在進行穿管作業時，可能會由于誤操作導致金屬管200與各金屬翅片110碰撞，使得金屬翅片110變形并發生移位，也使得各金屬翅片110的穿管孔111互相錯位，導致穿管不暢。為此，在進行穿管作業時，在翅片組100周圍設置固定裝置，具體地，固定裝置可以是氣缸和推板，氣缸沿金屬翅片110周圍設置有多個，推板設置于氣缸的驅動端，在穿管作業時，各個氣缸驅動推板將翅片組100包圍其中，使得翅片組100上的金屬翅片110得到較好地固定。74.可以理解的是，將金屬管200的前端彎曲并往回依次穿過另一組穿管孔組中的穿管孔111，包括以下步驟：將金屬管200的前端彎曲；將彎曲后的金屬管200的前端往回并穿向另一組穿管孔組；待金屬管200的前端再次穿過穿管孔組后，拉動金屬管200的前端，使金屬管200的彎曲半徑逐漸縮小。75.結合圖3至圖6，可以理解的是，在對金屬管200進行彎曲作業時，需將金屬管200的末端固定。在穿管前，金屬管200為具備一定長度的直管，在**次將金屬管200穿設于翅片組100上的穿管孔組上后，金屬管200的前端為直管狀，將前端彎曲并使之往回穿設于翅片組100的另一穿管孔組。具體地，在對金屬管200的前端進行彎曲并再次穿設于金屬翅片110上時，為防止已穿設于穿管孔組上的金屬管200不會相對翅片組100移動，先對金屬管200的末端進行固定，然后先以較大彎曲半徑彎曲金屬管200的前端，使其往回彎曲并再次穿設于翅片組100上的另一穿管孔組，在金屬管200的前端再次完全穿設于穿管孔組后，在金屬管200的穿設方向上拉扯金屬管200的前端，使金屬管200上直徑較大的彎曲部的半徑逐漸縮小，直至彎曲部的半徑縮小到預設值，從而完成金屬管200的第二次穿設。第二次穿設后，重復上述步驟，直至金屬管200完全穿設于翅片組100上的各穿管孔組。76.通過采用上述工藝步驟，金屬管200在彎曲時能夠先以較大彎曲半徑彎曲，有利于降低彎曲難度，從而有利于降低生產成本。77.結合圖3至圖6，將金屬管200的前端彎曲并往回依次穿過另一組穿管孔組中的穿管孔111，還包括以下步驟：在金屬管200的彎曲處，并且位于金屬翅片110的相鄰兩個穿管孔111之間設置**模具300，以控制金屬管200的彎曲半徑。可以理解的是，為**控制金屬管200的彎曲半徑，在對金屬管200進行彎曲作業時，在翅片組100一側、且位于金屬翅片110的相鄰兩個穿管孔111之間設置**模具300、并且位于金屬管200彎曲的相鄰兩段之間設置**模具300，**模具300形狀可以為圓柱體。具體地，圓柱體的直徑與金屬管200彎曲后的彎曲內徑相適配，在對金屬管200的自由端進行拉扯時，當彎曲的半徑逐漸縮小直至彎曲部與**模具300抵接時，停止對金屬管200自由端的拉扯，完成金屬管200的彎曲。通過設置**模具300，能夠**控制金屬管200的彎曲半徑，從而有利于提高加工良率。78.可以理解的是，對穿設完畢的金屬管200進行脹管處理，包括以下步驟：對金屬管200內部施加高壓流體以使金屬管200膨脹，直至金屬管200的管壁完全舒展，并擠壓金屬翅片110上的穿管孔111的孔壁。具體地，對穿設完畢的金屬管200進行脹管處理，可以采用以下方式：79.將金屬管200一端封閉處理，金屬管200另一端連接高壓流體發生裝置，高壓流體可以是氣體，也可以是液體，高壓流體發生裝置可以是高壓氣槍。在高壓氣槍對金屬管200吹以高壓氣體時，將高壓氣槍與金屬管200的連接處密封處理，以防止在脹管處理過程中漏氣，導致脹管效果欠佳。在高壓氣槍與金屬管200連接完畢后，對金屬管200內部吹以高壓氣體，金屬管200在高壓氣體的擠壓下膨脹，待金屬管200管壁完全舒展，并且擠壓金屬翅片110上的穿管孔111的孔壁后，停止對金屬管200的吹氣作業，并對金屬管200進行緩慢泄氣處理，*后拆下高壓氣槍，從而完成脹管作業。80.可以理解的是，對穿設完畢的金屬管200進行脹管處理，還包括以下步驟：在金屬管200的彎曲處設置第二模具400，第二模具400上設置有用于容納金屬管200上彎曲段的型腔410，第二模具400用以容納金屬管200彎曲段。81.結合圖7和圖8，具體地，第二模具400中形成有型腔410，型腔410可以為弧形腔，以容納金屬管200上的彎曲段，弧形腔橫截面的直徑等于穿管孔111的孔徑。具體地，在對金屬管200中施加高壓氣體使其膨脹的過程中，在金屬管200的彎曲處設置第二模具400，并將金屬管200的彎曲段置納于第二模具400的型腔410中，在金屬管200上彎曲段的外側在膨脹時，彎曲段的管壁與第二模具400的型腔410內壁相抵接，從而避免彎曲段在脹管時膨脹程度過大導致其管壁較薄、*終影響金屬管200的結構強度。設置第二模具400用于限制金屬管200上彎曲段的膨脹程度，有利于提高金屬管200的結構強度，從而減小換熱器使用時金屬管200內流體泄露的風險。82.可以理解的是，本發明一些實施例的翅片換熱器的制造方法，還包括以下步驟：沖壓金屬翅片110以在金屬翅片110上形成至少兩個凸起112，并在凸起112的頂部開設穿管孔111。83.可以理解的是，將若干金屬翅片110沿同一方向排列設置成翅片組100，包括以下步驟；當金屬翅片110的數量大于或等于兩個時，將所有金屬翅片110上的凸起112朝向同一方向，且將凸起112抵持與其相鄰的金屬翅片110。84.結合圖9，具體地，通過設置凸起112，有利于增加金屬管200管壁與金屬翅片110的接觸面積，使得金屬管200在脹管處理后，金屬管200的管壁抵持凸起112，從而使得金屬管200與金屬翅片110之間的連接更加緊密；此外，設置凸起112，也可提高金屬翅片110的結構穩定性，相比于只設置穿管孔111，可減小金屬翅片110與金屬管200過盈配合后金屬翅片110由于應力集中而出現裂痕的概率，從而有利于提高良品率。并且將凸起112抵持與其相鄰的金屬翅片110，可以在相鄰的金屬翅片110之間預留與凸起112高度一致的間隙，從而有利于金屬翅片110散熱，更有利于提高換熱的效率。85.可以理解的是，本發明一些實施例的翅片換熱器的制造方法，還包括以下步驟：在位于*外側的金屬翅片110上的穿管孔111的一側設置卡箍500，且將卡箍500套設在金屬管200上。86.結合圖2，具體地，在每一個穿管孔組兩端的穿管孔111的一側均設置一個卡箍500，并且將相對設置的兩個卡箍500相互靠近以將金屬翅片110收緊。從而使得通過本實施例的翅片換熱器的制造方法制成的翅片換熱器的結構更加緊湊、穩定。87.盡管已經示出和描述了本發明的實施例，本領域的普通技術人員可以理解：在不脫離本發明的原理和宗旨的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發明的范圍由權利要求及其等同物限定。