1、氨醇新進展湖南安淳高新技術有限公司謝定中我們現在主要的產品是各類反應器， 包括氨合成內件、 甲醇內件、 甲烷化內件三大反應器和高效換熱器， 主要是高壓圈里面的氣氣換熱器， 如冷交、 熱交等和變換系統的高效熱交換器；有新型的分離設備：氨分、油分、水分等。催化劑廠開發了以鈷和稀土為主的氨合成催化劑，以分子篩、銅為主的醇醚催化劑，以稀土、銅、鐵為主的烴化催化劑。下面我簡單地分幾個方面來介紹一下：氨合成系統氨合成是一個系統工程， 從原理過程上講包括化學反應、 傳熱、傳質和動力傳遞等；從工程上包括流程、設備、催化劑。核心部分是反應和反應器，即合成塔內件。氨合成內件：我們開發制造的氨合成內件統稱J型內件，

　　2、其中 600、 800、1000 、 1200，稱為 J 99 型； 1400、 1600、 1800、 2000、 2400 的氨合成塔叫 JD；J 合成塔的特點： 與其它合成塔不同的是分流進塔，即把氣體分成兩股，一股40%冷氣進冷管，再進第二段，一股 60%予熱氣進內熱交，由中心管進入**段。分流帶來很多好處，包括阻力小，氨凈值高等等都是由于分流產生的效果。 多段， 600 塔是三段，所謂三段，**段是絕熱的，第二段是冷管的、第三段也是絕熱的。到了 800、 1200、 1400、 1600 、至 1800 變成四段，**、二段是絕熱的，中間冷激，第三段是冷管的，第四段是絕熱的。因為段數越

　　3、多，反應的溫度曲線越接近于*適宜溫度曲線，關鍵是段數越多，結構不能復雜， 我們的段數雖然多， 但結構并不復雜，中間只有一個冷管，比較簡單。 軸徑向，從 800、 1000、 1200 開始，不管是三段還是四段，*底下一段是徑向的，*上面是軸向段，我們知道，軸向段氣體分布比較好，整個平面溫差比較小，但全部是軸向段， 阻力太大，所以在第四段考慮一個徑向段，因為徑向段對于小的塔來說，徑向段氣體分布不均勻，效果不是很好，為了保險起見，把上面兩段或者三段變成軸向，保證80% 90% 的氨在前面三段生成，第四段觸媒量很多而氨凈值只增加2%到 3%，它的溫度*多只升高 30，主要目的是降低阻力，這樣既保證了

　　4、合成塔反應的可靠性和穩定性，又降低阻力。對于 1600 的塔，直徑大了，就采用兩個徑向，兩個徑向就是冷管段和下絕熱段都采取徑向，上面兩個絕熱層仍采用軸向，現在給岳陽、邯鄲、駐馬店、晉城二化和福建三明設計的 1600 塔都是兩軸兩徑，岳化的已經運行了兩年，邯鄲的已經開車，效果都很好。駐馬店、晉城二化正在安裝中。 是自卸觸媒， 800 塔開始就自卸觸媒，傳統的卸觸媒方法是就把內件調出來傾倒，麻煩而危險，我們自卸觸媒內件不吊塔卸觸媒，安全、簡便、順利，800、 1000小塔只要一個多小時， 1200 塔也不過兩三個小時，都很順利。自卸觸媒為化肥廠提供了方便，尤其對大塔是很大的方便， 1200 塔觸媒

　　5、量有 30 噸，再加上20 噸的內件，總共50噸，這樣重的設備有些地方根本沒辦法起吊，就是能吊上去，再放下來，也要冒大風險，因此采用自卸觸媒內件勢在必行。 J內件保溫：有五層不同保溫材料，多節式結構保溫效果很好。承受熱長冷短的工作環境的考驗，我公司從93 年制造內件到現在，沒有哪一個內件保溫是失敗的。 冷管 : 傳統的彎曲冷管很容易壞，我們冷管不容易壞， J99 1200 塔在山東魯西化肥廠，到去年 11 月份已經使用了五年，停車后把冷管吊出來檢查沒有發現漏氣，這就說明，我們J 內件冷管長期使用不會壞。 徑向筐：J 內件徑向筐比較復雜，但氣體分布很好，克服了許多徑向筐氣體分布不均勻的缺點，這些

　　6、特色，有些是在吸收了國外一些塔的特點，如卡薩利，托普索, 凱洛格的優點。 我們再在它的基礎上進行了適合我們中國特色的一些技術改進。 我們甲醇塔內件也是按照這種思維開發的設計，效果很不錯，目前，我們國內的甲醇塔除了J 外還沒有誰家設計制造徑向的， 也沒有誰家能自卸觸媒， 我們的甲醇塔是五段， 五個反應層每段溫升 5- 13，提高 CO、CO2 轉化率，自卸觸媒，有一至二段徑向筐，裝的觸媒多，但阻力小。這種結構型式的甲醇內件在我國是****的。高效換熱器合成系統設備和流程，一個氨合成系統，內件是很重要的，但光只靠內件改進，其他方面沒有改進是不行的，所以，氨合成必須作為一個系統工程來考慮，我們在系統

　　7、方面作了一些大改進，其改進為換熱設備都是高效的，所謂高效的有三個內容： 高效換熱管：即將光管加工成螺旋管或橫紋管，增加了傳熱系數K。 折流板和螺旋彈簧圈：折流板管孔為大小孔，消除氣體轉彎處死角，減少了死氣層， 取名叫做大小孔折流板。另外也有的采用螺旋圈，管子周圍加一些螺旋圈，這樣既固定了管子又增加了導流作用。 細長型：細長型換熱器加大了氣體的流速，增加傳熱系數K。冷交 , 熱交是細長型列管式， 水冷器是細長型臥式U 型管換熱器，雖然管子上沒作什么文章，但是， 增加了氣流速度，而且臥式水冷器占地面積比較小。高效分離器高效分離器有氨分離、水分離、 油分離、醇分離都采取了高效分離，高效分離有三個內容

　　8、： **級采用旋流板或旋風分離，把已經形成的較大顆粒的水、油、醇利用高速離心力把它分離出來。 凝聚，然后剩下的小顆粒要凝聚成大顆粒。 進行過濾，與超過濾不同，超過濾造價高，阻力大。過濾只要達到工藝指標就行了，比如正常進口氨含量分離達到2% 或以下。高效氨冷器臥式氨冷器加閃蒸槽構成高效氨冷器。氨冷器面積大的時候采用立式盤管的氨冷器加工難度大，焊縫容易發生泄漏，比如魯西的J 1000， 1200 的系統選用立式氨冷器，焊縫總是漏，檢查起來也不容易，又不好修，而且， 立式氨冷器總是有一部分換熱面積暴露在空間，實際上一部分換熱面積沒有利用，還過熱了氨冷氣，使冰機能力降低，所以，采用臥式氨冷器， 所有的

　　9、管子都在液面以下，整個氨冷器都是充滿液氨，靠上面的閃蒸槽來蒸發，就像鍋爐的氣包，從氣包下部加進液氨， 其溫度比較低， 利用它的重力下降，在氨冷器受熱之后的氣液混合物比重減小， 就往上升， 到閃蒸槽上部， 氣體就分離出去， 液體就沉降下來，就形成一種依靠以溫度推動力， 高位差的推動力， 兩種推動作用下形成一種強制循環， 冷卻效果很好，溫度就很穩定，控制了飽和壓力，也就控制了溫度。閃蒸槽分為兩部分，在設計的時候， 新鮮氣有個氨冷器，是為了把新鮮氣里的水分包括飽和水分降下來， 水對合成觸媒有氧化作用，不但分離已經形成液態的水，而且要把飽和水分離出來，為此將氣體降溫到5，此時飽和水蒸氣就減少很多，而主

　　10、流程中循環氣，要降到 - 5或 - 10，這兩個溫度不同，蒸發壓力也就不同，溫度低，蒸發壓力低一些，溫度高，蒸發壓力要求高一些。蒸發壓力對冰機影響很大，壓力太低，冰機進氣量小，降低了冰機冷凍能力， 不如把蒸發壓力低的單獨形成一個冷凍系統，蒸發壓力高的另成一個冷凍系統，把冰機相應分成兩套，一套抽低溫低壓氣氨，另一套抽較高溫較高壓的氣氨，這樣既節約了冰機的電耗，又保證了溫度的要求。把閃蒸槽中間隔開了，兩邊壓力不同，就是這個目的。如果是 NHD脫碳，脫碳液也要降溫，但溫度也不要求很低，也可以與閃蒸槽較高壓一邊連起來。這樣，冷凍電耗就降低了。優化流程我們考慮了四個問題： 保證熱回收，降低進水冷熱氣溫度

　　11、進行合理配套。 強化冷量回收：冷回收就是冷氣體要通過冷交把冷量回收過來，冷氣體溫度提高到2530，這樣冷凍量基本上回收過來了。這是一個流程安排問題，熱氣體 （從水冷排來的氣體）是進管間的，冷氣體（從氨冷器來的氣體）是進入管內的。水冷后的氣體，在管間沿著螺旋圈往下流，溫度降低，液體就分離下來了，在此分離液氨50 60，減少氨冷負荷同時減少后面阻力。 把循環機安裝在塔前，采用離心循環機，并且采用雙甲工藝，微量很低，把循環機安排在塔前和補充氣安排在塔前，實際上增加了循環機的打氣量，離心循環機目前只有7.5m3/ 分 ,10m3/ 分兩種。 這兩種型號配能力大的塔，如配 1400 系統，循環機能力小

　　12、一點，要盡量提高循環機打氣量，把新氣補充在循環機后，把循環機安排在冷交后面，也就是進循環機是溫度比較低的冷氣體。補氣沒有經過循環機，等于增加循環機打氣量。 放空氣安排在氨冷氨分之后，這里甲烷含量高，氨含量較低，從物料衡算中得知，這個位置惰性氣體含量達到21%，氨含量只有4.03%，放空量是*少，氨損失也少。 超級精制新鮮氣：新鮮氣溫度約40左右，飽和水蒸汽含量高，用氨冷器降溫至 5，相應飽和水蒸汽含量 30ppm左右，還有少量 CO2，在此設置分子篩吸附裝置，吸附水蒸汽和微量 CO2，使（ CO+CO2+H2O）降到 5ppm以下。15MPa低壓氨合成系統為適應氨合成節能擴產的需要，我們研究設

　　13、計了15MPa 20 萬噸氨 / 年合成裝置。3合成塔內件的特點是：1、冷激、兩間冷四段催化床（兩個中間換熱器，安排在床層中心）；逼近*適宜溫度曲線；2、一軸三徑，既保證反應的可靠，又降低阻力；自卸催化劑和特別的徑向筐，裝填 2.2mm的小顆粒催化劑。組合氨冷器： 為使低壓合成氨凈值較高，減少循環量。 設計三級臥式組合式氨冷器，所謂三級是指**級0，第二級 - 7.8 ，第三級 - 33，這樣可把進塔氣中氨含量降至1.7%以下。 組合式是把傳統的冷交與氨冷組合為一個臥式設備， 氨冷器為套管列管式， 熱氣進入套管環隙由左至右流動， 被管內液氨分級冷卻冷凝，從右端出來， 分離液氨后，進入套管中心管

　　14、由右至左流向，被中心管外熱氣加熱，達到回收冷量的目的。主要工藝指標：出塔溫度： 410出廢鍋溫度： 275出水冷溫度： 40循環預熱氣溫度： 239進口氨含量： 1.68%出口氨含量： 14.2%雙甲工藝雙甲工藝是從89 年開始思維，準備砍掉銅洗。因為銅洗既不穩定污染環境又要消耗銅、氨。應該說衡陽市氮肥廠是做了貢獻的，那時世界上還沒有雙甲工藝，有一定的風險，但他們決心很大，雙甲開車后把銅液買掉設備拆除。背水一戰，終于旗開得勝，順利開車到現在，由4 萬噸 / 年發展到8 萬噸。 92 年**套雙甲工藝在湖南衡陽市氮肥廠實現，并且開出水平， 94 年化工部就把雙甲工藝給了肯定，認為是合成氨技術突

　　15、破性進步，雙甲工藝經過了近十年時間由一個廠發展現在的很多廠， 運行都很穩定， 下面我講講雙甲工藝的特點與發展情況。雙甲工藝從變換講起， 配雙甲工藝的變換， 可以把一氧化碳提高一些， 進甲醇化的一氧化碳到 1%6% 這個范圍之內，用甲醇化代替了深度低變，甲醇化把一氧化碳和二氧化碳轉化為甲醇，使一氧化碳，二氧化碳降到 0.1%0.3%，然后再進入甲烷化，用氫反應生成甲烷。變成甲烷之后， CO+CO2 等于或小于 10ppm，達到精練的目的。雙甲工藝的優點： 雙甲工藝比引進國外的深度低變甲烷化優越。深度低變甲烷要求變換的一氧化碳降到 0.3%，雙甲工藝不要求降到這么低，只要降到1%6%就行。一般低變

　　16、可以，甚至不要低變。深度低變 CO降到 0.3%，與一般低變CO為 1.2%比較，蒸汽消耗增加65%，所以雙甲工藝為變換降低蒸汽消耗帶來很大好處。 雙甲替代了銅洗。銅洗大家知道是很不好操作的，因為銅液一個循環要調節銅比這樣操作就困難。另外銅洗要消耗銅、蒸汽、自用氨、醋酸。砍掉銅洗就穩定了操作降低了整個合成氨成本。 就是把一氧化碳、二氧化碳變成了有用產品 甲醇。 操作工藝范圍彈性比較大，氨醇比調節大，可以從20 到 3，也就是甲醇需要量小的時候，氨產 20，醇產 1，完全以凈化精制為主，變換CO可以低一點（ 1%-1.8%）。甲醇需要量高的時候，氨產3，醇產 1，變換 CO高（ 4%-6%）。壓

　　17、力調節范圍也很寬，如果壓縮機有 5MPa或 8MPa 壓力段，可以設計5MPa 或 8MPa, 如果只有13 MPa 或 15 MPa, 就可以設計中壓甲醇化也是可以的。關于壓力問題，有人主張把聯產甲醇化壓力提到30MPa,在5.0-13.0MPa 可以變成甲醇的，為什麼要提到30MPa。與 5.0MPa、13MPa比較，一噸甲醇電耗要增加 80-120 度，甲醇質量也差，上世紀40-60年代高壓甲醇裝置，現在都淘汰了，如果有 32MPa高壓舊設備時，且氨醇比很大，如氨醇比在1220 的情況之下，即以產氨和精制為主時，只有 1%左右 CO壓縮到 30MPa, 對甲醇化反應沒有害處，電耗增加不多

　　18、利用高壓設備，減少了設備投資。采取高壓也無仿，我們早在1993 前就持此觀點，且把這個觀點與業內人士交流。雙甲工藝盡管將進甲烷化的一氧化碳的降到了0.1%0.3%，到了甲烷化還是要消耗氫，而且一個一氧化碳耗三個氫， 一個二氧化碳耗四個氫，消耗了氫， 沒有變成有用的物質，變成了無用的甲烷，進入到合成新鮮氣中，放空量增加，這是甲烷化普遍存在的問題。既然消耗氫，就把CO， CO2降得很低，如 0.01-0.02%，如此帶來了另外一個問題，因為 CO，CO2甲烷化反應時反應熱很小，1%的一氧化碳反應溫度只增加70 度左右，那末 0.1%只增加 7 度，散熱損失多，就要開電爐。94 年黑龍江化工總廠要

　　19、搞雙甲工藝，引進了托普索技術，搞了好幾年都沒搞開好，因為要使進甲醇化，甲烷化的CO，CO很低，甲醇化、甲2烷化都要開電爐。他們的甲烷化塔又沒有設計電爐，溫度維持不了，生產一直不正常，*后只好開一條近路把 CO提高， CO直接進甲烷化塔，此舉既難控制，又增加原料氣消耗。針對這些問題， 我們把雙甲工藝做了創造性的改進，即升級為醇醚化、 醇烴化精制工藝， **：把甲醇化變為醇醚化， 醇醚化就是甲醇化副產品不是甲醇而是甲醇、二甲醚混合物，甲醇與二甲醚比例是6：4，加壓精餾，可達到99.9%的二甲醚。它是一個用途很廣的化工產品，如果把 40%二甲醚和 60%的甲醇組成無水醇醚混合物，可直接做車用燃料，它

　　20、是一種熱值高、辛烷值高、熱效率高的氣霧性環保燃料。第二：用烴化來代替甲烷化，就是經過醇醚化后的氣體中，含有CO+CO2為 0.1 0.3%，原來全部變成 CH4，現在大部分變成烴類和醇類物質，轉化為CH的很少。醇烴化合物在水冷下就變成液體分離出來，在氣體中，生4成甲烷比較低，合成放空量減少，同樣多的原料，多產氨3 5%。新雙甲工藝另外還有個特點就是靈活性， 原料中一氧化碳范圍比較寬，原料氣的一氧化碳含量可高可到4%8%，低至1%。可產粗甲醇，只要換觸媒，也可產醚含量很高的醇醚混合物。根據氨醇比可調整流程和設備， 醇化部分可用雙塔或單塔，醇化和烴化兩部分可分別為兩個系統，也可合并一塔一系統，柳州

　　21、要進口一套30 萬噸裝置，其原料氣精制采用雙甲工藝就是一塔一系統。新型催化劑甲醇化、醇醚化、烴化、氨合成都是在催化劑床層進行的，催化劑是反應工程的核心，催化劑的設計與反應器設計是緊密聯系在一起的。一個好的反應系統工程，必須要有相應的催化劑做技術支持。因此新型催化劑構成了氨醇技術的核心技術。氨醇催化劑研究的重點是活性、選擇性、穩定性和壽命、機械強度、導熱性、比熱和外形尺寸。我們在研制過程中，力求做到低溫低壓活性好，對主要反應選擇性好，熱穩定性好，機械強度大，導熱性能好，外形尺寸滿足反應器的要求。1、氨合成催化劑J內件使用十多年，配用過許多型號的催化劑，相當于對每種催化劑都進行多次實驗，形成系列數

　　22、據，再加上我們小試數據，研制成XA201（暫定名）氨合成催化劑，它是一種高鈷稀土鐵系催化劑，具有低溫、低壓高活性的特點，經國家催化劑檢測中心檢測，其活性超過同類催化劑，不亞于ICI74-1催化劑活性，并且有很好的抗毒性。根據J內件徑向筐結構特點設計了2.5 3.5 顆粒粒度，與傳統的粒度比較，更能發揮本催化劑的功能。XA201已在J 800、 1000 和 1200 內件中使用， 例如河北冀州、安徽銅陵、湖南衡陽、貴州都勻、湖南臨湘等廠使用，效果都很好。2、醇醚催化劑在合成氨生產同時，一次性生產醚含量很高的醇醚混合物，又對合成氨原料氣進行凈化，使CO+CO2降到 0.1 0.3%，其核心技術是

　　23、催化劑，應該是一項發明。傳統的甲醇催化劑其選擇性是盡量減少二甲醚的含量，醇醚催化劑恰恰相反，是盡量增加二甲醚的含量，這就是催化劑的選擇性。我們研制的XMM（暫定名）醇醚催化劑是利用合成原料氣中CO、 C02 與 H2 反應，生成甲醇，立即水解為二甲醚，從熱力學觀點分析，二甲醚的生成有利于CO、 CO2 轉化率的提高。XMM醇醚催化劑是以分子篩、銅為主體的園柱形催化劑，調整其中的比例，可以生成不同醚含量的催化劑（見表），已在4萬噸/年雙甲工藝合成氨裝置上應用，效果很好。一種醇醚混合物含量如下表組分甲醇二甲醚雜醇烴類水含量 %50.2122.600.110.0926.993、醇烴化催化劑在合成氨原

　　24、料氣精制過程中，采用醇烴化將 CO、 CO2精制到 10ppm以下。傳統的甲烷化精制的缺點是： 進甲烷化氣 CO、CO2要求 0.7%，為此要求深度低變，使變換氣中 CO降到 0.3% 以下，變換氣蒸汽消耗大幅度增加； 生成 CH4 帶入合成，使合成的放空量增加； 甲烷化催化消耗較多貴重金屬鎳， 又比較嬌嫩， 容易燒壞。 因此我們研制了一種稀土、銅、鐵催化劑 XAC（暫定名），完全克服了上述缺點，已在多家化肥廠使用，效果很不錯。合成氨聯產甲醇精制新工藝的應用湖南岳陽化工股份有限公司1、引言在目前的技術條件下， 氨是利用氫氣和空氣中的氮氣通過催化劑的作用經化學反應而合成的。在工業化生產中要獲得比

　　25、較純凈的氫氮混合氣體，必須通過除塵、脫硫、變換、脫碳、銅洗等手段除去其中的對化學反應不利和催化劑有害的雜質，這是我們氮肥行業特別是中、 小氮肥企業的傳統做法。近年來， 隨著市場經濟秩序的逐步建立，企業之間的競爭越來越激烈， 同時加入WTO后還要面臨著來自國外的競爭。因此，如何擴大生產經濟規模、調整產品結構，進一步挖潛、節能降耗、降低生產成本是每個氮肥企業都必須面臨的問題。由湖南安淳高新技術有限公司開發的合成氨聯產甲醇精制新工藝為我們消除生產瓶頸、擴大生產規模、調整產品結構、節能降耗提供了新的途徑。2、工藝流程及特點2.1全廠工藝流程簡述半水煤氣經栲膠法脫硫后送高壓機加壓至0.8Mpa 進中、低

　　26、低變換，再經高壓機加壓至 1.7MPa，相繼進行栲膠法變換氣脫硫和NHD脫碳， 分離出的 CO2生產尿素，凈化氣繼續送高壓機壓縮至 12.0MPa，通過高壓水洗凈油、凈硫后送甲醇化副產粗甲醇；醇后氣經高壓機六段壓縮后送甲烷化，將CO+CO除至 8 12ppm，*后送到氨合成崗位。22.2雙甲工藝的特點2.2.1醇氨比可調根據甲醇市場行情， 本工藝中的醇氨比可在1:3 1:15的范圍內靈活調節， 即市場情況好，甲醇的需求量大，可將醇氨比調至1:3 ，多產甲醇，如遇甲醇市場疲軟，可將醇氨比*低調至 1:15 ，以精制為主， 少產甲醇， 不管甲醇的產量大小，都能保證醇后氣中CO+CO2含量不大于

　　27、0.7%，從而保證甲烷化的安全穩定運行，節約能耗。另外副產甲醇越多，要求半水煤氣中 N2 越少，即在造氣工段加入的氮空氣減少，降低了造氣爐的蓄熱能力。要保證造氣爐況的熱平衡，勢必會增大空氣煤氣的放空量，減少回收量， *終影響造氣爐的合成氨原料氣的制氣能力。因此，醇氨比的調節幅度是由甲醇生產能力、市場行情、造氣爐的狀況決定。2.2.2生產控制穩定且容易操作甲烷化操作指標只有觸媒溫度、水分離器的液位、 氨冷溫度等幾項。 氨冷溫度只要氣量波動不是太大，基本不要動閥門，只要定期放水和根據進塔CO+CO2的含量情況預見性地調節觸媒溫度亦即調節電爐功率即可，這比銅洗要控制幾十項指標容易得多。3、雙甲工藝

　　28、在我廠的成功應用3.1項目的由來我公司“ 8.13 “工程獲得國家經貿委批準以后，開始籌建尿素工程的同時，也在加緊擴大合成氨的生產能力，決定新上 1600 氨合成系統，淘汰了兩套 800 氨合成塔配600 的分離設備的氨合成系統。 1600 氨合成系統投運后，明顯感到 1000 銅洗系統成了制約生產的瓶頸。為了解決這一問題，經我們多方走訪、調查，認為采用湖南安淳高新技術有限公司的雙甲工藝砍掉銅洗*適合我公司的實際，既利用了退下來的 800 氨合成系統又擴大了合成氨的生產能力，以便和“8.13 “尿素工程相匹配。3.2投資少、見效快我公司原有2 套 800 甲醇合成塔的聯醇裝置（一直未正常運行）

　　29、 ，在安淳公司的具體設計指導下，只將 800 氨合成裝置改成甲烷化裝置。我們的主要做法是：將 800氨合成塔內件交安淳公司改造，擴大循環加熱器的面積， 改變工藝流程， 將原有的兩個 800聯醇塔由串聯改成兩個單獨的并聯系統，主要投資列表如下：序號改造內容投資情況（萬元）備 注1 800 塔內件改造29.82更換 600 循環加熱器22.33廢鍋改造3.64增加醇分離器10.85工藝流程改造406催化劑19.87設計費15合 計141.33.3 運行情況變換氣中 CO為 1.5% 2.0%；脫碳凈化氣中CO2為 0.2 0.4%；醇前氣中 CO+CO2為3% 4%；總硫 110 -6 ；醇后氣中

　　30、 CO+CO2為 0.3% 0.8%；烷后氣中 CO+CO2為 -6 。甲醇 A 塔觸媒熱點溫度為 255（觸媒使用15 個月）；甲醇 B 塔觸媒熱點溫度為265（觸媒使用 20 個月）；甲烷化觸媒熱點溫度為270（觸媒使用 15 個月）。 800 甲烷化單塔*高產量已通過 370 噸氨 / 天的氣量，兩套 800 甲醇塔年產甲醇 1 萬噸，各項工藝指標運行穩定，為穩產、低耗打下堅實的基礎。3.4 經濟效益情況評價一個技術是否**是否適用，對于企業來講就是能解決生產中的問題，或是能夠產生經濟效益。 對于那些既能解決生產中存在的問題，又能產生良好經濟效益的技術那就是比較理想的新技術，

　　31、 我公司采用的合成氨聯產甲醇精制新工藝不僅消除了生產瓶頸，穩定了生產， 消除了環境污染，每年可減少64.52 萬元的固定操作費用，同時副產粗甲醇創利潤萬元（我公司原采用銅洗精煉工藝，就和銅洗工藝比較經濟效益）。3.4.1節約用電銅洗運行時，每小時產氨14 噸，每小時耗電245KW.h，噸氨耗電17.50 KW.h ，甲烷化投運后，每小時耗電 150 KW.h ，噸氨耗電 10.71 KW.h ，每小時節電 95 KW.h，單價按 0.3 元 / KW.h 計算，每年節約電費 .3 =20.52（萬元）。3.4.2減少電解銅消耗銅洗停運后，年產10 萬噸合成氨，可減少電解

　　32、銅消耗18 噸，單價按 2 萬元 / 噸計算，每年節約電解銅費用36 萬元。3.4.3減少醋酸消耗銅洗停運后，年產10 萬噸合成氨，可減少醋酸消耗20 噸，單價按 0.4 萬元 / 噸計算，每年節約醋酸費用8 萬元。3.4.4副產粗甲醇雙甲工藝投入運行后，每年副產粗甲醇1 萬噸， 每噸利潤400 元，每年可創造利潤萬元。3.4.5環境效益好過去銅洗崗位，跑、冒的銅液污染循環水、生產現場，雙甲工藝沒有液體、氣體的滲漏，環境良好。如今甲烷化崗位，根本聞不到氨味。4、體會與建議4.1甲醇觸媒升溫還原時，要穩定壓力，觸媒升到80 100時升溫速率要慢，*好是在100時恒溫出水，以確保觸媒中的物理水出干

　　33、凈，這樣有利于觸媒使用壽命的延長。4.2必須保證醇前氣總硫含量低、含油少、含氨量少，這樣有利于觸媒使用壽命的延長。我公司在碳銨流程時甲醇觸媒只能使用 6 個月左右，后改脫碳流程，采用 NHD脫碳工藝（ NHD 兼有脫硫作用），保證了醇前氣中總硫含量低、含氨量少，從而使甲醇品質大大提高，觸媒使用壽命也延長了許多（甲醇A塔觸媒使用15 個月，熱點溫度為255；甲醇B 塔觸媒使用 20 個月，觸媒熱點溫度為265）。4.3原有合成氨的循環加熱器不宜作甲烷化的加熱器，必須加以改造以適應甲烷化工藝的要求，從而保證甲烷化的使用效果。4.4醇后氣 CO+CO2在 0.4%以下時，甲烷化塔難以做到自熱平衡運行

　　34、必須帶電爐工作，為減少電耗，可采用過熱蒸汽或其他熱源加熱進塔氣。4.5采用安淳公司新開發的鐵系觸媒替代甲烷化觸媒，醇后氣中CO、CO2 與氫反應，大部份轉化為甲醇、乙醇、冷凝液，經測試，甲醇含量為30% 40%，進出甲烷化的甲烷幾乎沒有變化。因此可以適當提高醇后氣CO、 CO2，增加反應熱，維持甲烷化自熱平衡，冷凝液可以回收蒸餾為精甲醇。5、結論合成氨聯產甲醇精制新工藝在精制原料氣過程中， 又副產了甲醇， 并可根據市場情況調節醇氨比，生產控制穩定，操作容易，利用舊設備改造，投資少、見效快，消除生產瓶頸，運行時可節約用電，不要醋酸、電解銅等物耗，操作環境好，無污染，具有良好的經濟效益和環境效益

　　35、是一種值得推廣的新工藝。大直徑 JD -2000 氨合成系統設計思想湖南安淳高新技術有限公司謝定中氨合成塔內件氨合成塔內件是氨廠生產中*重要的設備之一，近年來國內外研制了許多**的內件，在生產中發揮了很大的作用，我們調研了國內外各種類型內件的設計及使用，于1987年開始研究設計了一種新內件，其中 600J內件從 1988 年投入運行， 獲得國家多項專利。 1990 年通過化工部鑒定，鑒定認為：該內件為國內外首創，主要技術指標取得突破性進展，達到國際**水平。為1992 年***重大科技成果重點推廣項目。參加過維也納、吉隆坡國際新技術新產品展覽。現在有380 多家氮肥廠使用。該型塔特點是氨凈值

　　36、高，單塔生產能力大，氨凈值*高達到16%以上。湖南衡陽市氮肥廠、山東新泰化肥廠、河南商水化肥廠等廠 600 塔日產平均達100 噸氨以上， 800 合成塔在安徽渦陽化肥廠、河南新野化肥廠、 湖南汩羅氮肥廠等廠日合成氨產量達 140 170 噸，氨凈值 16%，后來為發展中的小氮肥廠設計制造了J -99(A) 、J-99(B) 、J-99(C) 等三種 1000 合成塔內件和 J-99 1200 合成塔內件，觸媒量分別為 5.8m3、 6.8m3、 7.8m3 和 11.4m3，設計能力分別為 6 萬噸、 8 萬噸、 10 萬噸和 12 萬噸合成氨，在成都化肥廠、重慶潼南化工總廠、山東魯西化肥集

　　37、團公司、湖南臨湘氮肥廠、四川美豐化工股份有限公司等廠投產后效果都很理想。近年來開發的 1400、 1600、 1800JD -2000 大直徑氨合成塔內件，正是在上述成功經驗的基礎上的總結和技術升華。它即是原技術思想的總結和優化，也是多年合成系統開發研究的成果發展。1.1內件研究的指導思想氨合成塔反應是一個可逆放熱反應， 必須在高壓、 適宜的溫度和催化劑存在下才能進行，由于反應條件的要求，作為反應器的內件結構設計，必須從理論上、實用上、經濟上系統地、全方位辯證地進行考慮，盡量做到如下幾點：1.1.1高壓容積利用系數大。即對一定尺寸的高壓外筒而言，設計的內件中，裝填的催化劑要多。1.1.2催化劑

　　38、利用系數高。即單位催化劑在單位時間內產氨多，或者產量一定時，反應氨凈值高。著重研究床層溫度分布如何接近于*適宜溫度曲線。越接近，催化劑利用系數越高。 1.1.3 催化劑升溫還原容易。催化劑還原質量，影響催化劑的活性，活性高，反應速度快，氨產量高。1.1.4 操作彈性好。氨合成反應是利用反應熱來加熱未反應的氣體，形成“回收熱反饋”來保證溫度處在*佳狀態下。當外界有干擾：如氣量和成分波動，熱平衡破壞，溫度即發生變化。要通過簡單的調節，及時地恢復到正常狀態，不致發生“燃燒”或“熄滅”。1.1.5內件結構簡單可靠。內件在常溫下組裝，高溫下使用，而且使用過程中溫度常有較大幅度波動，內件要能經受溫度的波動

　　39、不致破裂，即使破裂，也易于檢查、修復。1.1.6阻力小。內件阻力太大，一是限制生產能力的發揮，二是能耗增加，必須盡量降低阻力。1.1.7熱回收率高。氨合成反應中，每產一噸氨，可放出約335KJ(80 萬大卡 ) 的熱量，要設計成可回收熱量的內件，且回收率盡可能高。1.1.8裝卸催化劑容易。以上 8 個方面要全部滿足，有一定的難度，因為其間存在一些互相制約的條件，關鍵是如何調解制約因素，采用辯證思維達到整體*佳的目標。1.2內件的三種基本形式的評述氨合成內件的型式很多， 任何形式的可逆放熱反應器， 其開始都是絕熱反應， 直至達到觸媒的熱點溫度為止， 此時的氨含量有 7% 8%。即只占全塔反應量

　　40、的 3538%。要繼續進行反應，必須移走反應熱，降低反應溫度。就其反應熱移走的方式來評述，有段間換熱式、 內部換熱式、 冷激式等三種基本型式。這三種型式，如用上述八項標準來評價，各有優缺點。1.2.1 段間換熱式： 即在催化床層間設置間接換熱器，絕熱反應一次，溫度升高， 在換熱器內冷卻， 再絕熱反應。 它的優點是在段數多的情況下，反應接近*適宜溫度曲線。 段數越多，越接近。因而反應速度越快，相同產氨的氨凈值越高，但它的缺點是換熱器占了一定空間，催化劑裝填量少，且段數越多，催化劑越少。 例如三段段間換熱內件，比其它型式三段內件要少裝 15 25%催化劑。1.2.2 冷激式： 即絕熱反應一段， 溫

　　41、度升高， 用未反應的冷氣體為已反應的高溫氣體直接混合降溫，再反應，再直接降溫。冷激式*大優點是結構簡單，觸媒床層內每段除了冷熱氣混合分布器之外， 沒有其它部件； 第二個優點是催化劑裝得多，例如以同樣的 600 塔配的四段冷激內件， 觸媒裝填量為 1.55m3，冷激式*大缺點是每冷激一次，混合氣體中氨含量稀釋一次，故氨凈值降低了。對于小塔來說， 冷激式的花板和分布器裝拆困難，催化劑裝卸也困難， 且段數越多，越困難。操作彈性也小，總氣量、冷激氣量、溫度、氨含量關聯太密切，太靈敏，以致操作調節的速度難于跟上溫度變化速度。冷激式的熱回收率也是較低的。1.2.3內部換熱式（內冷式）：將一定數量管子安裝在

　　42、觸媒床層內，反應一邊進行，熱不斷被管內冷氣 （間接傳熱） 移去。它適應于可逆放熱反應的特點。 隨著反應進行， 氨含量增加，放出熱量不斷被移走， 使之溫度下降。 內冷式相當于“無級”段間換熱式， 因此它的*大優點接近*適宜溫度曲線， 氨凈值較高， J 600 內件氨凈值*高達 16%。內冷式的缺點是比冷激式結構復雜，冷管占據了部分空間，催化劑裝填量少。用上述相同的 600 塔 , 一般只裝觸媒 1.3m3 1.38m3，較好的裝 1.46m3 1.58m3，其次有管壁效應， 冷管直通床層底部，一部分氣體沿著管壁流下，致使這部分氣體未達到較高的合成率而流出去了。因此舊式冷管內件，實際氨凈值不高。

　　43、舊式冷管內件管子太長，又是與筒體或中心管連接的， 在溫度變化時，冷管容易拉裂。由上綜合評述， J內冷式內件， 克服了傳統內冷式內件的缺點，使氨凈值達到 1516%，冷管不斷裂，升溫還原冷管周圍無過冷，內冷式還是不失為一種良好形式，有許多優點；冷激式有其優點，但存在缺點相對較多，例如 Tops e 的 S-200 內件為兩段冷激式，由于段數少，氨凈值只有13.36%。 Casale 為我國 1000 塔提出的改造方案，采用兩段冷激式，其氨凈值也只有 14%。例如 Unde 公司幫助 IGSAS 工廠將原三段冷激式改為三段間冷式，出口氨濃度由 16.3%增加到 18.7%( 進口氨 3%)。國內在

　　44、 800 和 600 塔上用過三段間冷式，中間裝二個列管換熱器，第三段的催化劑裝卸很困難。實際氨凈值也不理想。基于上述三種型式內件優劣的分析， 又考慮到國內外在使用這三種內件以及由此派生的冷激間冷內件的實際效果，我們研制 JD -2000 型內件，其總構思是：用一個獨立的導入冷氣的冷管組合件來代替多個間冷換熱器， 催化劑床層由上絕熱層第二絕熱層第三絕熱層內冷層下絕熱層組成，它既是一個無級間冷式，又有冷激的內冷式， 氣體流向大部分采用徑向流動的方式 （二軸二徑或二軸三徑床層） 。充分發揮了三種型式內件的優點，克服了他們的缺點，成為一種低空速、高凈值、低阻力、生產能力大、結構簡單可靠的理想內件。1

　　45、3內件主要特點1.3.1一個獨立的氣體冷卻組合器構成四段或五段反應器對于氨合成這樣可逆放熱反應，如要求其合成率較高，或一定催化劑量，生產能力較大， 必須采用多段反應，且段數越多， 合成率越高。 但段數越多， 結構越復雜。 J-99和 JD-2000 內件在催化床內只安排一個類似冷管換熱方式的冷卻組合器，即構成一個包含有上絕熱層第二絕熱層第三絕熱層 （四段塔無此層） 內冷層下絕熱層等五段反應器，反應溫度能比較逼近理想曲線。冷卻組合件結構簡單，且與內件筒體無焊接點，可以自由放進，拉出。隨著溫度變化，可以自由伸縮。組裝、拆卸容易，比組裝多段冷激式內件的各段冷激分布器還要方便簡單。1.3.2分流工藝

　　46、傳統的氨合成塔內件， 冷管內的未反應氣體都是經過了下部換熱器加熱之后再進入冷管束的。 JD 內件則完全不同，未反應的氣體是分成兩股，分別并流進入下部換熱器和冷管束。這樣，帶來很多的好處。 冷管束內冷氣溫度很低，約50 180，傳熱溫差很大，一定的熱負荷下需要的冷管面積大幅度減少。加之冷管段安排在第三或第四段，單位催化劑反應量減少，反應放出熱量少，需要的冷管面積更少。因此，冷管根數少，冷管短，占用床層空間少，催化劑裝填量多。下部換熱器熱負荷減輕。傳統的工藝是100%未反應冷氣，通過下部換熱器加熱。而J-99 和 JD -2000 內件經過此處的未反應冷氣只有50 60。需要換熱器面積減少，相對地

　　47、催化劑筐體積加大，裝填催化劑量增加。其次，熱氣體因被冷卻程度減少，出塔溫度高，有利于多產高參數蒸汽。分流進氣，氣體阻力減少。特別是進入中心管的氣體只有循環機出口總氣量的50% 60%，在中心管內的阻力顯著地減少。1.3.3三軸二徑式徑向塔的優點是氣體流經路線短，阻力小， 適應于小顆粒催化劑節能效果好。然而小直徑徑向塔， 由于路程太短， 氣體分布不均勻； 一些分段式徑向筐， 由于催化劑還原后收縮，在徑向筐上部形成一自由空間，造成氣體短路，部分氣體沒有反應。使氨凈值低，生產能力小。在 JD-2000 內件設計中，采用了二軸三徑（或二軸二徑）的形式，即一、二段為軸向，第三、四、五段為徑向， 既保證反

　　48、應效果， 又降低了阻力， 特別是內冷段采用了徑向，對降低阻力有顯著效果。1.3.4 腔式徑向氣體分布器。為保證徑向催化床層氣體分布均勻。徑向筒采用了噴射小孔和混合腔結構，并有防止粉化催化劑阻塞的作用。1.3.5五段直通式。傳統的多段式內件， 各段之間大多有隔板將其分開。 裝、卸催化劑時， 從底層開始，裝一層蓋一層；有些內件裝卸觸媒時，將內件筒體切割或焊接，十分繁瑣復雜。1400、 1600JD-2000 內件雖然有五段。且第四、五段是徑向筐，由于采用了菱形混合器、 菱形集氣器和帶有卸料管的錐形徑向筐，既嚴格保證了工藝上的分段，又可以使觸媒由上直通下部。 所以裝填觸媒， 停車更換觸媒也可從底部尾

　　49、管自卸出來， 而不要吊出內件傾瀉，檢修十分方便。1.3.6直形異徑折流徑向冷管束。JD 內件設計采用直形異徑冷管束。傳統冷管束中的冷管，和上、下環連接處，兩端均加工為彎形與環管對接， 彎管有很大的彎曲應力， 在受熱膨脹和降溫收縮時， 彎曲處容易斷裂，這是有冷管束以來一直存在的老大難問題。 我們采用扁形直管與上下環切線焊接，既便于加工制造，又避免了彎曲應力。從1991 年投入直形冷管束約200 多臺，至今無一損壞，徹底解決冷管斷裂嚴重影響生產的難題。JD內件，在原來直型冷管基礎上，又發展為由直型折流徑向冷卻板塊組成的間冷器，解決了冷管徑向傳熱問題。1.3.7長形、 橫紋管換熱器。 小直徑合成塔內

　　50、件下部換熱器為鼓形小列管換熱器，JD 內件換熱器為瘦長型，長徑比為78，換熱管為橫紋小列管，使傳熱系數大幅度增加，占用高壓容積減少。2JD-2000 合成系統流程2.1流程概述。JD-2000 合成系統流程如下圖從合成塔下部通出來的熱氣，溫度約320 340，氨含量16% 17%，進入廢熱鍋爐，溫度降至 200 210，進熱交換器，被冷卻至 80，進水冷排，冷卻至 35，進入冷交管間，溫度降至 10 15，液氨分離后，進入氨冷器，氨冷、氨分之后，補入新鮮氣，使混合氣溫度達到- 5 - 1，再進入冷交管內， 回收冷量之后， 氣體升溫至 25，進循環機壓縮，油分離后，分成兩股，一股約62%進入熱交

　　51、管外加熱至185 195，從合成塔底部進入 （二進） 塔內換熱器管內，加熱后進入中心管，從中心管出來進入觸媒筐**絕熱層反應， 反應后熱氣利用從塔頂下來約8%的冷激氣降溫后進入第二絕熱層。另一股30%未反應氣體從合成塔下部進入環隙，由下而上到內件頂部，從兩根導氣管進入至冷管束，氣體在冷管束內加熱后，溫升至 250，經上升管達到第二、第三絕熱層之間，做為從第二絕熱層反應后的熱氣 ( 約 470 480) 的冷激氣，兩者混合后，溫變為410 420，進入第三絕熱層、冷管層、第四絕熱層反應，反應后溫度為440 450，進入塔內換熱器管間，被冷卻至 310 340，出塔，再進入廢鍋，熱交. 如此循環。

　　52、2.2流程特點 30%未反應冷氣經塔內外筒環隙進冷管。 62%未反應冷氣進入熱交。 其優點是通過觸媒筐壁散失的熱量，仍回收到觸媒筐床層內，相當于減少了觸媒筐的熱損失。進熱交的冷氣溫度 35 40，使進水冷排熱氣溫度降到小于 80，提高了熱回收率，減少了設備投資（節省了一個軟水加熱器），傳統流程中，如果不設軟水加熱器，進冷排溫度為120 130。冷交熱氣走管外，有利于氨的分離。傳統流程中反應后熱氣由上而下走管內，再由下而上經中心管離開冷交， 被管外冷氣冷凝后的液氨部分積留在管內， 影響冷卻效果。 而新的流程含氨氣體走管外， 管子是螺旋管， 冷凝的液氨沿管壁螺紋槽旋轉而下 , 在分離段分離。提高了

　　53、冷卻效果。補氣位置在氨冷氨分后，流程圖中的“ O”點。減少氨冷負荷，節約了冷凍量，同時又稀釋了氣體中氨含量，有利氨合成反應。流程中第三點之后，即氨冷之后氨含量為4.99%，補入新鮮氣后，即為流程中**點，氨含量只有3%。但新鮮氣中CO+CO2應控制在10PPM以下。采用雙甲工藝，可以達到或低于此指標。循環機位置放在塔前，其優點是節約了冷凍量。放空位置在冷交氨分后， 流程中第四點。 已有 70%氨冷凝為液氨， 并分離出去，氣相中氨含量較低，為 4.24%，而甲烷含量*高，為 20.34%，因此，放空量*小，氨和有效氣體損失少。JD-2000 合成系統流程各點物料成份(%) 表節 組點分H2N2N

　　54、H3CH4Ar合計074.1024.700.000.880..7519.253.0014.675..7614.2519.7417.056..5516.524.9919.767..0217.014.2420.347.智能化控制裝置JD-2000 氨合成系統采用微機智能化控制系統。配用 DCS或 FCS計算機工控裝置，將專家設計思想、控制策略設計成程序，在屏幕上適時顯示各點運行參數（如各點溫度、壓力、成份、液位等）、各種圖表曲線（如流程圖、趨勢圖、觸媒層溫度曲線等），根據氣量、成份的變化，自動調節閥門，將觸媒層溫度控制在*

　　55、佳范圍之內，出現突然事故， 例如溫度突然下降， 屏幕上立即提示是什么原因，并立即自動處理，包括自動開啟電爐。有些情況不能自動處理恢復， 屏幕專家提示手動調節的可供參考的方法。這樣不但穩定了工況，穩定了生產，同時減輕了工人的勞動生產強度，并節約了勞動力，沒有配用智能化控制系統以前，每個臺班至少要安排兩名操作工，配用了智能化控制系統后，只要一名操作工就可以了， 而且給生產管理人員帶來極大的方便。4采用**的換熱設備和分離設備傳統流程的合成系統采用的熱交和冷交的結構都是采用大環密封填料，實踐證明此種結構密封效果很差，而且隨著設備尺寸的加大，效果更不理想，JD -2000 氨合成系統設計的熱交、 冷交

　　56、都是采用小密封填料的結構形式，同時換熱管采用高效強化換熱管，所以換熱（冷）效果較前好很多，節能顯著。在分離設備上我們也改變了傳統的碰撞和填料分離設計，采用高效旋流分離與填料分離相結合的新型分離器。5臥式氨冷器及閃蒸槽小直徑合成塔系統配置的氨冷器為立式盤管式或立式“U”型式，當氨冷面積較大，制作加工困難，且氨冷液位不穩，影響冷熱傳遞效果，為解決此問題，JD-2000 合成系統采用引進大型氨廠的**技術，設置臥式氨冷器，并在其上配置閃蒸槽。6配 套6.1原料氣精制度很高的凈化精制工藝為保證大型塔觸媒長周期運轉，至關重要的是原料氣的質量。即CO+CO2含量要很少（ CO+CO210ppm）。國內以煤

　　57、為原料的氨廠，采用銅洗流程，上述指標是達不到的，且時有帶液現象。國外的深度低變甲烷化，因為要保證進甲烷CO+CO20.1 0.3%，要求低變氣中CO0.3%，國內以煤為原料的變換系統達到這個指標將使蒸汽消耗很大（800Kg/tNH 3）。為此必須采用國內已實現運行六、七年之久的雙甲工藝精制方法，它采用中高壓（ 10.0 32.0MPa）壓力等級。 任意氨醇比之下只要求脫碳氣CO20.2%及其總硫0.5ppm下, 經過甲醇化 , 將原料氣中 CO+CO2轉化為粗甲醇，醇后氣 CO+CO20.3%，進入甲烷化，烷后氣中（即進合成系統氣體） CO+CO25ppm。6.2寬溫高活性高強度小顆粒催化劑J

　　58、D 內件零米溫度設計較低，為 ，熱點溫度設計較高為 即**絕熱層溫升 120， 氨凈值 8.1%，因此要求催化劑是高活性寬溫催化劑。 其次，設計有三個徑向段，催化劑采用小顆粒（ 2.5 3.5mm）為主，可大大提高反應效率，又不會增加阻力，在提高低溫活性的同時，充分注意制造工藝，不使催化劑顆粒過于硬脆，防止使用中粉化。本公司特研制了適用于上述特征的含鈷和稀土的XA201、AX202 催化劑。JD-2000 五段絕熱內冷分流軸徑向氨合成塔內件，是在內冷、間冷、冷激等傳統內件的基礎上，吸收了國外Tops e 和 Casale氨合成塔內件、國內軸徑向內件的精華和經驗，用計算機

　　59、優化計算，并且經過 600、 800 的反復實踐、修改，研制的低空速、高凈值、低壓降的新型節能內件。同時以內件為中心，設計出與之配套系統流程與設備，更能發揮整體優勢：結構簡單。高壓容積利用系數大。生產能力大。氨凈值高，空速小，塔壓降小及系統阻力小。催化劑還原容易。裝卸催化劑容易。結構可靠，使用壽命長。智能化控制，操作簡單，彈性大，穩定性好。熱回收量大，冷凍量消耗少，放空量少。內件金屬材料消耗少，設備投資少。這些優點， 主要得益于分流工藝和絕熱、內冷、 冷激的巧妙結合， 以及直形異徑冷管束和兩頭成錐形的徑向觸媒筐。是經過了從小到大 （ 600、800、 1000、 1200、1400、1600

　　60、 1800）的反復實踐、修改、優化的結果，經過了多年的實際考驗，受到了普遍的贊揚。合成氨雙甲精制新工藝應用報告湖南衡陽市氮肥廠摘 要 該廠于 1992 年 9 月使用合成氨雙甲精制新工藝，一次開車成功，砍掉了銅洗。運行八年多，設備運行正常，操作可靠，生產穩定，減少了事故，防止了污染。文章對其使用原因和依據、裝置的主要特點和運行情況等予以了介紹和敘述。關鍵詞 合成氨雙甲精制新工藝應用 砍掉我廠于 1992 年在湖南安淳高新技術有限公司的具體指導下，采用了該公司的雙甲精制專利技術，即甲醇化、甲烷化新工藝。1992 年 8 月竣工， 9 月投產，一次開車成功。砍掉了銅洗。 八年多來合成氨能力從三萬

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